Forro composto de borracha cerâmica de alumina

O revestimento composto de borracha cerâmica de alumina é dividido em dois tipos: dois-em-um e três-em{3}}um. O dois-em-um refere-se ao revestimento composto de borracha cerâmica, enquanto o três-em-um refere-se ao revestimento composto de placa de aço de borracha cerâmica. O revestimento composto três{10}}em{11}}é fornecido com parafusos, tornando a instalação conveniente.

Observação:Outros tamanhos estão disponíveis mediante solicitação.

1. Resistência ao impacto: Excelente desempenho de amortecimento pode efetivamente mitigar o impacto causado pela queda de minérios ou outros materiais de uma posição elevada. No entanto, revestimentos cerâmicos simples-resistentes ao desgaste, embora tenham propriedades-de resistência ao desgaste devido ao fato de sua principal matéria-prima ser a alumina, carecem de tenacidade suficiente. Quando o impacto atinge um determinado nível, revestimentos compostos-resistentes ao desgaste devem ser usados.
2. Conveniente para construção: As placas de revestimento não apresentam lacunas após a instalação. As placas de revestimento compostas de borracha podem ser torcidas e cortadas, tornando-as adequadas para a instalação de diversos equipamentos irregulares.
3. Sem resíduos ou bloqueios: Devido à alta resistência e resistência à corrosão da cerâmica, isso resolve efetivamente o problema de equipamentos ficarem presos em materiais ou acumularem resíduos. As placas de náilon tradicionais geralmente ficam presas nos materiais, o que afeta a eficiência do trabalho.
4. A placa composta de borracha-cerâmica tem forte resistência ao desgaste, resistência ao impacto e resistência à corrosão. O elastômero de borracha possui excelente efeito de redução de vibração, o que pode reduzir o ruído gerado durante o transporte do material.
5. A densidade das placas compostas de cerâmica-borracha é inferior à das placas de aço, o que as torna leves. Além disso, devido à sua excelente resistência ao desgaste, não precisam ser substituídos com frequência, economizando assim um tempo significativo para a empresa.

• Setor de carvão e mineração: principais cenários de proteção-resistentes ao desgaste
• Indústria Portuária e Siderúrgica: Cenário de Proteção contra Impacto de Cargas Pesadas
• Setor de materiais de construção-relacionados ao carvão e à mineração: adequado para cenários de alto-poeira e alto{2}}desgaste
• Indústria Elétrica e Química: Cenários Especiais de Proteção do Ambiente Operacional

O processo de fabricação do painel composto de borracha cerâmica três{0}}em{1}}resistente ao desgaste-
 

O processo de fabricação da placa cerâmica resistente ao desgaste-três em{1}}- feita de cerâmica de alumina, borracha e placa de aço requer a integração das propriedades do material e obtém vantagens complementares por meio do composto camada{3}}por{4}}camada. A seguir estão as principais etapas do processo e pontos-chave:
1. Seleção de materiais e pré{1}}tratamento
Seleção de placa de aço: Escolha aço de alta-resistência e baixo-carbono ou aço-liga (como Q235, Q345), com espessura ajustada de acordo com o cenário de aplicação (geralmente 5-20 mm).
Tratamento de superfície:

Tratamento mecânico: Jateamento (grau Sa2,5) ou esmerilhamento, para remover a camada de óxido, manchas de óleo e aumentar a rugosidade (Ra maior ou igual a 50 μm).
Limpeza química: Desengorduramento com álcali → Remoção de ferrugem com ácido → Lavagem com água para neutralização → Secagem, garantindo a limpeza da superfície.
2. Processo composto de camada de borracha
Material de borracha: selecione tipos-resistentes ao desgaste e à corrosão-(como borracha natural NR, borracha nitrílica NBR) e adicione agente vulcanizante e acelerador.
Processo de colagem:
Método de colagem: Pulverização a quente, escovação ou moldagem por extrusão, com espessura de 1-3mm.
Condições de sulfurização: A máquina de vulcanização plana é pressurizada a (10-15 MPa), a temperatura é de 140-160 graus e o tempo é de 20-30 minutos. Este processo consegue a reticulação química de borracha e chapa de aço.
3. Composto de camada cerâmica de alumina
Pré-forma cerâmica:
Utilize placas cerâmicas de alumina de alta-pureza (Al₂O₃ Maior ou igual a 95%), com espessura de 3 a 8 mm, e o formato pode ser personalizado (hexagonal, quadrado).
A parte traseira é pré-revestida com adesivo inorgânico de alta-temperatura (como aglutinante à base de-fosfato), melhorando a ligação da interface.
Colar processo de aplicação:
Método de disposição: Deixe uma folga de expansão de 0.5 - 1mm entre as peças cerâmicas para evitar rachaduras devido ao estresse térmico.
Condições de cura: Prensagem a quente a vácuo (pressão 0.5 - 1 MPa, temperatura 200 - 250 grau, duração de 1 - 2 horas), que promove a cura da camada adesiva.
4. Pós--processamento geral
Vedação de borda: preencha as lacunas da cerâmica com cola elástica resistente a altas-temperaturas para evitar que o meio penetre.
Reforço de superfície: revestimento de superfície cerâmico opcional com camada-resistente ao desgaste (como carboneto de silício) ou tratamento de revestimento a laser pode ser aplicado.
Inspeção de qualidade:
Teste de adesão: Teste de choque térmico (-40 graus → ciclo de 200 graus), Teste de tração (maior ou igual a 10 MPa).
Teste de resistência à abrasão: Testado pela máquina de abrasão Taber, a taxa de perda de massa é menor ou igual a 0,02g por 1000 rotações.
5. Ponto de controle principal
Correspondência de expansão térmica: A camada de borracha é usada para amortecer a diferença de expansão térmica entre a cerâmica (CTE ≈ 6×10⁻⁶/grau) e a placa de aço (CTE ≈ 12×10⁻⁶/grau).
Tensão da interface: Camadas de transição gradiente (como adição de partículas cerâmicas à borracha) são usadas para melhorar a ligação da interface.
Adaptação do equipamento: Componentes grandes precisam ser processados ​​em seções e depois soldados para evitar deformação geral.

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